經近四年攻堅克難，在我國重大裝備制造業基地、首批新型工業化產業示范基地四川德陽，東方電氣集團東方電機有限公司（下稱“東方電機”）“大型清潔高效發電裝備智能制造數字化車間建設項目”3月25日正式通過國家工信部專家組驗收。頂著疫情重壓，我國發電裝備迎來了“未來工廠”。

　　生產效率提高48%，運營成本降低31.9%，產品研制周期縮短30.7%，產品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。同時每年將為企業帶來約1.5億元的直接經濟效益……這個數字化車間可不簡單！

　　水平初顯　打造數字化解決方案

　　走進東方電機新規劃建設的數字化車間，車間入口大顯示屏就吸引了人們的眼球。顯示屏準確地報告著每臺設備的生產情況和物料的狀態，產品的質量檢驗結果也一目了然。整個車間干凈整潔，機器繁忙的工作聲有節奏的傳來，偶爾會遇到一兩個工人，在廠房確認設備加工情況。

　　驗收組專家、西南交通大學機械工程學院副院長丁國富教授認為，該大型清潔高效發電設備智能制造新模式，針對線圈、沖片生產的工藝難點，形成了一套完整的數字化解決方案，實現了可應用可復制的示范效果。

　　“自動生產線避免了很多無效工作，節約生產時間和空間占用，更重要的是絕緣要求很高的沖片現在不經過人手，避免了汗漬導致銹蝕，沖片質量更有保障。”東方電機沖剪分廠定子組副組長肖鵬說，“原來定子生產線需要五個操作者，現在自動線只需要兩三個人即可，而且生產現場的整潔度也比過去有了非常明顯的改觀。”

　　線圈分廠生產安全組副組長廖汝才對“信息化”感觸更深。他告訴記者，自動生產線改變了過去水火電分開的資源組織架構，新的制造流程讓設備資源、空間資源、人力資源利用率更高，原來13個生產班組已經減少到現在的7個；一個終端可以把生產計劃信息、物料準備信息、技術規范要求等全部囊括，指導生產線上每個人員完成各自生產工作。

　　“數字化質量檢測上把原來的實物卡內容放到現在的信息系統里，無紙化質量控制卡能夠實現智能判定，從而有效防止人工操作錯誤，線圈質量得到大大提升。”廖汝才說。

　　不斷革新　智能制造開啟新模式

　　德陽是我國著名的“重裝之都”。位于德陽的東方電機生產了全國發電設備總裝機容量的30%，出口30多個國家和地區。在全國同行業中，東方電機率先選定大型清潔高效發電設備的共性核心零件——定子沖片、轉子線圈、定子線圈作為智能制造新模式的突破點。這個選擇并非偶然，鐵芯和線圈被譽為發電機的“心臟”，其沖片和線圈制造屬于企業核心產能，一直主要依賴手工作業加部分機械化方式，具有工序繁多等特點，是典型的離散型生產制造模式。

　　隨著舊有模式已難以適應客戶高品質、短周期、低成本的個性化需求，以數字化、智能化手段實現產品質量、成本和生產效率的提升成為必然選擇。東方電機智能制造新模式專項總體投入超過2億元，歷時近四年，建成了一個協同制造平臺，定子線圈、轉子線圈及定子沖片三個數字化車間，打造數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元，項目綜合應用指標全面超過國家工信部考核要求。

　　東方電機智能制造新模式，大批量采用國產核心關鍵裝備，其自主研發的轉子線圈銑孔自動流水線，模塊化柔性化定子線圈生產車間，定子沖片全自動綠色制造車間，線圈、沖片、絕緣一體化數字檢測平臺等都是國內行業首家，共形成發明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權4項、企業標準5項。

　　方興未艾　深度融合智研體系

　　“智能制造是制造業未來發展的方向，東方電機不會停下建設的步伐。”東方電機智能制造項目成員劉伯興說。

　　目前，東方電機正在制訂智能制造數字化工廠建設2020-2025規劃。東方電機數字化車間建設將進一步深入與完善，按照工業機器人專項規劃，推進智能單元的應用、推進核心技術突破，為區塊鏈應用發展提供安全可控的技術支撐。同時開展智能工廠的“駕駛艙”（數字中心）研究，挖掘設備運行數據、產品質量數據、產品運行數據，逐步實現管理數據、產品設計、制造數據的統一管理和展示，實現虛擬制造和物理生產深度融合的智能研制體系。

　　東方電機大型清潔高效發電裝備智能制造數字化車間建設項目的成功建設，是中國裝備智能制造建設的一個縮影。未來，中國重大核心裝備制造建設的智能制造“未來工廠”有望如雨后春筍般蓬勃發展。

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