創(chuàng)造國內(nèi)大乙烯建設(shè)工期最短、國產(chǎn)化程度最高、建設(shè)成本最低、投資回報最好新紀錄

    本報訊 我國首個國產(chǎn)化大型乙烯項目——中國石化茂名100萬噸/年乙烯改擴建工程至今年2月中旬實現(xiàn)了連續(xù)5個月安全平穩(wěn)運轉(zhuǎn)，并創(chuàng)造了良好經(jīng)濟效益，今年1月份實現(xiàn)利潤3億多元，居國內(nèi)同行業(yè)前列。
    最近，廣東省委書記張德江在視察茂名石化時，得知茂名新乙烯是中國石化依靠自主創(chuàng)新建設(shè)的國內(nèi)第一個大乙烯工程并且創(chuàng)造了建設(shè)工期最短、國產(chǎn)化率最高、投資成本最低等一系列新紀錄，高興地說：“這是中國石化發(fā)展史、廣東發(fā)展史、更是茂名石化發(fā)展史上的大事，說明我國乙烯生產(chǎn)已邁上新臺階，達到現(xiàn)階段國際先進水平。”
    茂名新乙烯是一項投資額達81億元的石化“巨無霸”。在“產(chǎn)能就是競爭力”的乙烯工業(yè)中，其“超一流”霸主地位，至少在今后三年中將無人匹及：年乙烯生產(chǎn)能力占中國石化的1/6，全國的1/8。
    茂名新乙烯走的是一條低成本擴張之路：嫁接原有36萬噸乙烯，充分利用和依托原有設(shè)施，使新增生產(chǎn)能力的單位投資，在國內(nèi)最低，只有平均水平的一半。
    此前，我國已有聞名遐邇的“5大乙烯、14小乙烯”。但無一例外的是，其核心技術(shù)和設(shè)備全為引進。而茂名新乙烯卻首次突破這一瓶頸，創(chuàng)下國內(nèi)技術(shù)和設(shè)備國產(chǎn)化的最高紀錄。作為整個工程“心臟”的乙烯裂解裝置，總共510臺設(shè)備中有448臺是國內(nèi)制造，國產(chǎn)化率達87.8%。茂名石化總經(jīng)理李安喜說，采用國內(nèi)外最先進的工藝，而且有最高的自主創(chuàng)新水平，這正是茂名百萬噸乙烯“最重要的特點之一”。
    市場競爭的背后是科學(xué)技術(shù)的較量。中國石化將大型乙烯成套技術(shù)開發(fā)列為“十條龍”科技攻關(guān)項目之一，組織產(chǎn)學(xué)研聯(lián)手攻關(guān)，經(jīng)過艱苦探索，在新工藝開發(fā)和裝備國產(chǎn)化上取得一批重大成果。
    這次茂名石化乙烯改擴建新建64萬噸/年乙烯裂解裝置，采用了由中國石化與美國魯姆斯公司合作開發(fā)的乙烯專利技術(shù)。這套在世界上首次由乙烯專利商與乙烯生產(chǎn)商聯(lián)合開發(fā)的全流程乙烯工藝，包含了11萬噸/年裂解爐、低壓激冷序列、分凝分餾塔、三元制冷等一系列最新技術(shù)。新建乙烯裂解裝置的510臺設(shè)備中，設(shè)備國產(chǎn)化率達87.7%，其中包括乙烯裂解氣壓縮機、冷箱等關(guān)鍵設(shè)備。同時，茂名新建目前國內(nèi)最大的30萬噸/年聚丙烯裝置采用了由中國石化獨立研發(fā)的改進后第二代環(huán)管法先進工藝技術(shù)，以國產(chǎn)催化劑體系為主，可以生產(chǎn)均聚物和共聚物產(chǎn)品，并預(yù)留生產(chǎn)抗擊共聚產(chǎn)品平臺，具有操作彈性大、產(chǎn)品切換快捷，品種較多的特點。其主要設(shè)備實現(xiàn)國產(chǎn)化，其中關(guān)鍵設(shè)備之一的環(huán)管反應(yīng)器就由茂名石化自行制造，且質(zhì)量達到國外同行水準。此外，新建64萬噸/年汽油加氫、46萬噸/年芳烴抽提、10萬噸/年丁二烯等裝置也采用了中國石化自主開發(fā)的核心技術(shù)和專有技術(shù)，成為自主創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)用最多的大乙烯項目。
    國產(chǎn)化大乙烯新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備在茂名石化的首次應(yīng)用，對生產(chǎn)和管理提出了新挑戰(zhàn)。茂名石化主要領(lǐng)導(dǎo)組織實施了三項應(yīng)對措施。首先，對職工進行上崗前的強化培訓(xùn)。其次，制定應(yīng)急預(yù)案，開展反事故演練。第三，針對國產(chǎn)化工藝和設(shè)備特點開展技術(shù)攻關(guān)。這些強有力措施使國產(chǎn)化新裝置不僅實現(xiàn)了一次開車成功，其中64萬噸/年乙烯裂解裝置和30萬噸/年聚丙烯裝置分別只用19個小時和10個小時就打通了全流程，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，而且投產(chǎn)后迅速渡過“磨合期”，保持安全連續(xù)運轉(zhuǎn)，打破了過去裝置開車后不久即“停工消缺”的慣例，被中國石化集團總經(jīng)理陳同海稱為大乙烯建設(shè)和運轉(zhuǎn)的成功典范。