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　　突破“多品種、小批量”重型裝備混流生產世界級難題，構建全球獨一無二的工程機械協同共享智能工廠集群，入選國家首批領航級智能工廠培育名單……近年來，中聯重科積極探索智能制造新范式，日漸成為中國智造的新標桿。

　　破局之路　實現“三大首創”刷新“三大紀錄”

　　12月3日，在2025年湖南省智能制造推進大會上，中聯重科作為全省唯一入選國家首批領航級智能工廠培育名單的企業獲大會授牌。

　　據悉，領航級智能工廠是工信部等六部門在聯合開展的智能工廠梯度培育行動中設立的最高層級，代表了我國智能制造發展的先進水平。此次全國范圍內經過嚴苛遴選，僅15家企業躋身頂尖行列，彰顯了入選名單的“含金量”。

　　業界專家指出，中聯重科的入選，源于其對行業痛點的精準破解。工程機械行業作為典型的離散裝備制造業，生產面臨“產品種類多、單批次產量少、整機/零部件重量大、周期性波動強”的挑戰。以被譽為“工程機械皇冠上的明珠”的挖掘機為例，其涉及數百種型號、數千種零件及復雜工藝路線，多品種混流生產成為行業難以突破的技術難題。傳統生產模式下，分散加工、人工裝配導致換產時間長、物料難齊套、材料利用率低，既無法滿足個性化需求，又易造成產銷脫節、庫存積壓。

圖為中聯智慧產業城土方機械園智能工廠一景。資料圖片

　　為此，中聯重科于2020年啟動了挖掘機共享制造智能工廠建設，歷時3年，在中聯智慧產業城土方機械園建成了全球領先的智能工廠。

　　“這座工廠涵蓋下料、焊接、機加、涂裝、裝配、調試六大生產工序流程，不僅實現了5萬臺全系列挖掘機的年產能，更實現了三大‘全球首創’：首次實現挖掘機六大核心制造環節全流程智能制造，首次實現100余種型號挖掘機高效共享混流生產，首次實現挖掘機與起重機、泵車、高空作業車的跨品種協同共享聯動，構建起‘以一帶三’的共享制造新范式。”中聯重科中科云谷總經理曾光介紹，該廠生產節拍、換產時間、制造周期三大核心指標均刷新全球工程機械領域紀錄，成為名副其實的“領航者”。

　　智造之鑰　“共享生態”重構產業價值鏈

　　走進中聯重科挖掘機共享制造智能工廠，看不到傳統工廠的喧囂擁擠，取而代之的是數百臺工業機器人精準作業的身影，AGV機器人載著重達數噸的結構件靈活穿梭，按序將零部件精準送達工位……在這里，人工智能技術場景應用率超80%，從鋼板下料到整機下線僅需6.5天，平均每6分鐘即可下線1臺挖掘機。這些領先行業的數據背后，“共享”理念貫穿生產全鏈條，形成了從研發、生產到供應鏈的完整生態體系，而這正是其破解行業難題的核心密碼。

　　——打造工程機械協同共享智能工廠集群，繪制“統一藍圖”。中聯重科以“多廠統籌、多規合一、工序共享、持續引領”為原則，橫向覆蓋挖掘機、起重機、泵車、高空作業車四大工程機械品類，縱向貫通數百道工序，將挖掘機工廠的中厚板鋼材下料中心、高強鋼材下料中心和沖壓中心三大共性制造中心，共享給相鄰的起重機、泵送和高機工廠，形成“一母帶三子”的格局。

　　“這一模式使鋼板材料利用率超90%，達到全球領先水平，同時智能工廠建設成本降低15%，國產設備使用率超90%，實現了一張藍圖繪到底、一個標準建到底、一套機制管到底。”曾光透露。

　　——實現全流程以運代存的重載自動化立體物流，構建“基礎動脈”。通過空中地面一體化的重載脈動式物流輸送系統，實現所有結構件的緩存和運輸；基于自主研發的AI需求時序預測和配送模型，物料可100%精準自動配送到工位，使結構件在制庫存降低70%，解決了不同物料的精準物流配送這一共享混流生產的核心難點。

　　——建設協同共享研發平臺和共享實驗測試場，形成“驗證中心”。基于產品物聯互聯的海量真實工況數據與工藝知識庫，創新應用AI設計、機電液聯合仿真、工藝設計動態優化和數字孿生實驗等技術，實現面向用戶大數據、面向制造、面向質量的研發方式變革，并支撐產品全生命周期動態管理，實現研發過程數字化、研發工具智能化、研發平臺共享化。同時，整合6個實驗室、近80個大型實驗平臺和770余臺套實驗設備，提供給四大主機產品使用，實現產品跨區域、跨平臺的共享協同工藝設計。

　　——創新柔性混線共享生產模式，打造“超級大腦”。“100多種不同型號挖掘機有6000多條工藝路線，每種挖掘機的零件平均超過4000種，最大型號的挖掘機零件甚至超過6000種。共享混流生產意味著生產線需要能夠快速自動切換，并且始終保持數千種零部件的齊套。”曾光介紹說。

　　對此，中聯重科自主設計了21套融合AI視覺、力控的多模態感知柔性工作站，突破了自適應高效焊接動態工藝優化、自適應機加工柔性快速換型、自適應擰緊先進過程控制等關鍵工藝，實現生產資源自組織、自優化以及生產線的快速自動換產；自主研發了AI多維度產能約束引擎和動態資源調度算法，通過精益生產的多目標均衡排產調度，實現了生產過程非預見性異常的自動調整和零部件始終齊套。工廠從鋼板下料到整機下線，全流程實現產品質量精準追溯，并創新應用了AI在線旁彎檢測、AI全自動焊縫檢測、AI在機檢測等30余項智能檢測技術，通過全流程智能質量管控與缺陷分析，實現產品零缺陷。

　　——實現供應鏈高效協同，建成“協同中樞”。中聯重科將工藝裝備和智能算法平臺協同共享給工廠的供應商，消除信息不對稱，實現產業鏈上下游在設計、生產、質量、庫存、物流的自組織、自協同。供應商在平臺上實時了解主機工廠的設計變更和需求計劃，按照主機工廠的質量要求進行檢測。主機工廠實時掌握和調度供應商零部件的生產進度和物流情況，合格零部件無需質檢即可入庫，產業鏈上下游全流程信息貫通，形成了產業生態的“協同中樞”。

　　領航之責　中國方案賦能全球產業升級

　　在中聯重科挖掘機共享制造智能工廠，一臺人形機器人正在產線上作業。只見它靈巧穿梭在重型設備之間，不僅可以完成巡檢、監測、轉運等工作，還能精準抓取各種物料，完成分揀工作……這是中聯重科將新一代人工智能和機器人技術深度融入智能制造全過程，推動智能機器人在工業場景落地的生動實踐。

　　在業界看來，這座智能工廠的成功，不僅重塑了企業自身的核心競爭力，更為中國裝備制造業轉型升級提供了可復制、可推廣的“中國方案”，其行業引領意義深遠。在全球制造業競爭日趨激烈的當下，中聯重科以“共享智造”打破傳統生產模式的桎梏，為離散型制造業智能化轉型樹立了標桿。

　　對于行業而言，這一模式破解了長期制約工程機械行業發展的周期性波動難題。傳統備貨式生產導致的產銷脫節、庫存積壓等痛點，在“以銷定產”和共享生態下得到根本解決，大幅降低了行業經營風險。同時，中聯重科挖掘機共享制造智能工廠高達85%的綜合自動化率、6條無人化“黑燈”產線的實踐，為行業樹立了效率與質量提升的新標桿。數據顯示，2024年以來，超2000名海外客戶參觀該工廠后，85%實現下單或增單，印證了這一模式的全球認可度。

　　“中聯重科入選全國領航級智能工廠，率先擁抱人工智能，將為中國裝備制造建立新范式：從‘制造能力’躍升為‘智能能力’，從硬件優勢升級為系統解決方案優勢，推動中國制造在全球價值鏈體系中占據更主動的位置。”北京航空航天大學教授李舟軍認為，對中聯重科這樣的行業龍頭而言，人工智能的價值并不限于替代某個環節的人力，而是通過數據與模型驅動的知識、流程和組織重構，打造企業級的智能中樞，使研發、生產、供應鏈、服務實現協同優化，其效果體現為研發更快、制造更穩、能耗更低、設備更可靠、全球服務更敏捷。

　　在制造強國戰略中，中聯重科的實踐為高端裝備制造業的技術突破提供了路徑參考。公司年均研發投入占比近8%，累計申請專利18532件，其中發明專利8339件，8大國家級科研創新平臺的支撐，使其在AI與制造融合、重載物流等領域突破30余項關鍵技術，形成超50項企業標準。這種“研發-生產-應用-迭代”的閉環模式，加速了核心技術產業化，推動我國工程機械行業從“跟跑”向“領跑”跨越。

　　全球化布局中，中聯重科正將“中國方案”轉化為全球競爭力。如今，中聯重科挖掘機共享制造智能工廠的智能制造解決方案已復制推廣至全球20余個智能工廠。目前，公司海外收入占比約60%，業務覆蓋180多個國家和地區，在全球擁有13個海外研發制造基地、32個海外業務航空港、400多個二三級網點及210個配件中心庫及倉儲庫。智能制造解決方案的海外復制，不僅提升了企業全球產業鏈協同能力，更向世界輸出了中國智能制造的先進理念。

　　展望未來，中聯重科的領航之路更具想象空間。中聯重科相關負責人表示：“我們將以更堅實的步伐，推動中國智造向全球產業鏈高端邁進，在智能工廠建設、綠色制造、全球化協同等領域持續探索，讓領航級智能工廠的‘金字招牌’照亮全球裝備制造業升級之路。”